35 Meter ragt es in die Höhe, 125 Meter ist es lang und knapp 35 Meter geht es in die Breite. Es ist unübersehbar und – so hört man – Bürgermeister Kurt Wallner sprach sogar schon vom "neuen Leobener Wahrzeichen". Die Rede ist vom neuen Hochregallager, Teil des Mega-Investments von Mayr-Melnhof Holz. 175 Millionen Euro wurden und werden am Standort in Leoben in ein Brettsperrholzwerk, ein Hochleistungs-Nachsortier- und Hobelwerk sowie ein vollautomatisiertes Hochregallager investiert und dadurch 50 neue Arbeitsplätze geschaffen.
Seit dem Spatenstich vor zwei Jahren ist das Firmengelände nicht mehr wiederzuerkennen, das Projekt befindet sich gerade "in der ganz heißen Phase", sagt Vorstandsvorsitzender Richard Stralz. Die Produktionsfläche zieht sich über 33.000 Quadratmeter, für die grau und rot gehaltene Fassade und das Holztragwerk wurden 11.500 Kubikmeter Holz verarbeitet.
Jedes Brett wird "Schönheitstest" unterzogen
Die ganz großen Kräne und Bagger sind großteils vom Betriebsgelände verschwunden und die Maschinen im Inneren der Hallen bereits im Testbetrieb. Wobei einige Bagger und Riesenwalzen gerade den Boden im Freien plattmachen – ihn also für die bevorstehenden Asphaltierungsarbeiten vorbereiten. "Das sollte in zwei Wochen spätestens fertig sein", so Stralz. Denn schon bald werden hier Holztransporter ein- und ausfahren.
Jedes Brett, das künftig das Werk verlässt, wird vorab von einem Scanner auf "Festigkeit" gemessen, ein zweiter prüft die Optik, scannt das Holz also auf Risse oder Äste, erklärt Betriebsleiter Markus Thier: "Wie beim Röntgen." Indem auf die Stirnseite des Holzes geklopft wird, überprüft die Maschine die Festigkeit, fährt er fort.
Ein paar Meter weiter im Verarbeitungskreislauf steht die neue Hobelmaschine. "Sie wurde hier mit 120 Tonnen eher für die Ewigkeit errichtet", meint Stralz und erklärt weiter, dass hier im Schnitt pro Minute 1000 Meter Holz weiterverarbeitet werden.
Wasserdampf für besseren Klebeprozess
Im Brettsperrholzwerk wird das Holz kreuzweise verleimt und immer wieder aufeinandergeschichtet – bis es minimal 60 Millimeter oder maximal 360 Millimeter dick ist, erklärt Thier. Wasserdampf, der aus an der Decke angebrachten Düsen austritt, soll den "Klebeprozess" optimieren: "Der Kleber braucht Feuchtigkeit zum Abbinden", erklärt Projektleiter Manuel Staber.
Noch ein Stück weiter werden die Platten von einem Kranelement mittels Vakuum angehoben, verladen und in einer der letzteren Stationen Fenster, Türen oder Steckdosen ausgefräst. In der wirklich letzten Station der Verarbeitung werden die Holzelemente von Mitarbeitern händisch auf Mängel überprüft und bei Bedarf ausgebessert.
Ab Mai möchte man hier, sollten alle notwendigen Zulassungen einlangen, in Vollbetrieb gehen.
