Schon der Standort selbst kann als Sinnbild für das Unternehmen sein: Der Firmensitz im Schlösschen Sonneck in St. Bartholomä in der Weststeiermark steht für gediegene Tradition, umgeben von modernen Fabrikationshallen in einer besonders reizvollen, blühenden Landschaft.
Mehr als 70 Jahre gibt es die Firma bereits, die zunächst mit Rasierern begann (und solche für große Marken bis heute entwirft und fertigt), mit ihren 1000 Mitarbeitern aber ein breites Sortiment an Klein-Elektrogeräten entwickelt und fertigt. Das besondere Know-how liegt dabei in der Kunststoffverarbeitung: In den Spritzgießmaschinen werden hochqualitative Kunststoffe verarbeitet mit hohen Anforderungen an Oberflächen und Genauigkeit.
Eine breite Produktpalette wird erzeugt: vom klassischen Rasierer über ausgefeilte Beauty-Geräte über Komponenten für den Automobilbau bis hin zu medizinischen Diagnostiksystemen mit hohen Ansprüchen und Produkte für den Sport- oder Heimbereich. „Es geht dabei immer um Kunststoff, in der Elektronik gebettet ist“, sagt Rene Zengerer, zuständig für neue Technologien.
Kunststoff wird verarbeitet, indem er gespritzt wird. Die Formen, in die der Kunststoff kommt, heißen Werkzeuge und müssen großen Ansprüchen genügen: Die Stückzahlen gehen in die Hunderttausende, bei den Kleingeräten sind hohe Anforderungen nötig, damit kleine Stege, Spitzen, Mini-Verschlüsse etc. mit der notwendigen Präzision gefertigt werden können.
Um hier weltweit konkurrenzfähig zu bleiben, wurde im Haus ein „Rapid Tooling Programm“ entwickelt. Damit können binnen weniger Tage (!) am Computer und von hoch spezialisierten Werkzeugmacher Werkzeuge für Muster- und Kleinserien erzeugt werden. „Bis zu 20 Stück kann man heute Muster mit dem 3D-Drucker machen, bei mehr als 5000 Stück werden Serienwerkzeuge interessant. Wir haben uns auf diese Lücke dazwischen spezialisiert“, sagt Zengerer.
Mit diesem Ansatz trägt Payer dazu bei, den traditionellen Werkzeugbau, der aus Kostengründen heute faktisch aus Europa verschwunden ist, wiederzubeleben.
Werkzeugmacher und Entwickler arbeiten dabei am Standort mit den Kunden engstens zusammen und können „über Nacht“ verschiedene Ansätze durchprobieren. Dabei werden Musterwerkzeuge aus Stahl oder sogar selbst via 3D-Drucker hergestellt. Der größte Vorteil dabei: „Wir arbeiten sehr vernetzt und der einzelne Mitarbeiter erlebt die ganze Bandbreite von der Entwicklung bis hin zur Produktion“.
